株式会社LEO-Makoto

本案件において重要なポイントは大きく以下の５つ。

?各工程における負荷バランスの平準化がされていない
?生産管理の生産日程作成ポイントの指標が皆無
?組織として適切に機能させる体制になっていない
?1日の目標や現状が見えるかされていない
?改善を可視化出来ておらず、進捗を終える状況にない

これらに対してそれぞれ改善策を打ち立て、優先順位付けを行った後に速やかに実行していった。
一部設備投資が必要となったため、その詳細仕様についても入りテクニカルな指導を行った。
効果があり、最も苦労した事の一つとしては組織の再構築。
社内の生産ラインを外注委託８割で行っていた為、この業務区分において線引きを再検討し、納得頂く為のスキームを用意した。

結果として、生産性は35%向上（目標は30%）。
また、標準作業要領書やQC工程表についても新たに用意し品質における基準や検査体制についても再考し導入した。
安全改善においては現場で出来る現場改善ベースで金をかけず知恵で危険KYTやリスクアセスメントに基づく危険ポイントを徹底的につぶすと共に５ｓのモデル職場を作り、その横展開をフォローアップする事でいつでも即座に工場見学対応が出来るレベルまで引き上げる事に成功した。